Minska lagerdriftskostnaderna och förbättra plockningseffektiviteten genom rationell layout och Materialhanteringsutrustning Urval

1. Planera en vetenskaplig lagerlayout

Zonindelning och trafikflödesdesign: Placera högfrekventa SKU:er i det "gyllene området" nära det utgående området, kategoriserat efter ABC, och använd I-formade eller U-formade trafikflöden för att minska gångavståndet för plockare.

Korsgång och zonindelning: När det finns många plockpositioner kan en korsgångslayout förkorta vägen; när det finns få plockplatser är en enkelgångslayout mer effektiv.

Identifieringssystem: Använd tydliga etiketter, golvmarkeringar och elektroniska skyltar för att hjälpa plockare att snabbt hitta varor och minska söktiden.

2. Välj Hanteringsutrustning för att tillgodose affärsbehov

Transportutrustning: Utrusta högfrekventa plockområden med elektriska pallvagnar eller automatiserade styrda fordon (AGV) för att uppnå en "gods-till-person"-modell, vilket avsevärt minskar kostnaderna för manuell hantering.

Lyftutrustning: För höga hyllor eller tunga varor, välj elektriska kedjelyftar eller lyftplattformar för att minska den fysiska ansträngningen av manuella lyft och förbättra säkerheten.

Automationssystem: I scenarier med stora ordervolymer och hög plockfrekvens, introducera AS/RS eller staplingskranar för att uppnå snabb och exakt lagring och hämtning, förbättra plockhastigheten och minska felfrekvensen.

3. Uppnå Collaborative Management genom att integrera med informationssystem

WMS och ERP-integration: Övervaka inventering, plockningsrutter och utrustningsanvändning i realtid genom ett lagerhanteringssystem (WMS) för att uppnå dynamisk optimeringsplanering.

Elektronisk etikett (PTL): Använd elektroniska etiketter under plockningsprocessen för att indikera den optimala plockningsvägen i realtid, vilket ytterligare minskar plockningstiden.

4. Kvantifierbara fördelar i kostnad och effektivitet

Ökat utrymmesutnyttjande: Optimerad layout och vertikal lyftutrustning kan öka lagerutnyttjandet från 60 % till över 80 %, vilket resulterar i en motsvarande minskning av hyran och anläggningskostnaderna.

Minskade arbetskostnader: Automatiserad materialhanteringsutrustning kan minska andelen manuell plocktid från 55 % till cirka 30 %, vilket sparar cirka 20–30 % i årliga arbetskostnader.

Förbättrad plockningseffektivitet: Genom optimerat arbetsflöde och utrustningssamarbete kan den genomsnittliga plocktiden per order minskas med 15 %-25 %, vilket avsevärt förbättrar orderhanteringskapaciteten.